Наши проекты - рециклирование вторсырья

В Чехии, в районе города Мост, введена в эксплуатацию эксперементальная промышленная установка ERVO для экологической переработки (рециклирования) пластиковых отходов и вторичного сырья.

 

facility with bunker

 

Схема рециклирования пластиков:

Схема переработки вторсырья (пластика) в альтернативное жидкое топливо, горючий газ и углеродный твердый остаток:

1. Дробилка пластика

2. Подача дроблённого пластика в накопитель

3. Накопитель

4. Реактор

5. Горелки

6. Ёмкость с жидким топливом для горелок

7. Труба

8. Разделитель пиролизной парогазовой смеси (ПГС)

9. Охладитель ПГС

10. Градирня

11. Ёмкость для разделения конденсата ПГС (жидкого топлива) и неконденсирующегося пирозизного газа

12. Ёмкость для неконденсирующегося пирозизного газа

13. Очищение и сушка газа

14. Компрессор

15. Накопитель сжатого газа

16. Сепараторный фильтр для очистки жидкого топлива

17. Цистерна для накопления жидкого топлива

18. Контейнер для твердых остатков деполимеризационного процесса

19. Система управления

 

Краткое описание переработки пластика на установке ERVO

 

Для непрерывной эксплуатации установки желательно иметь 10 дневный запас отходов пластика, примерно 50 тонн. Частые остановки — охлаждение и нагрев реактора — могут снизить общий срок экспуатации установки.

 

Дробилка (шредер) пластиковых отходов (1). Пластик, подаваемый в реактор, желательно раздробить на куски примерно 20х20 мм (не обязательное условие) — измельчение обеспечит более эффективное наполнение реактора (4), улучшит распределение тепла и ход деполимеризации.

 

Транспортер. В реактор рекомендуектся подавать примерно 200 кг пластика в час. Использование транспортера (2) упрощает выполнение этой задачи.

 

Накопитель пластика. Транспортёр подает дробленый пластик в накопитель (3), рассчитаный примерно на 2 тонны пластика. Гидравлический плунжер автоматически порциями посылает пластик в реактор. Реактор рассчитан на переработку 5 — 7 тонн пластика за сутки.

 

Реактор с перерабатывающей способностью 250 — 300 кг/час (4). При температурах 400 — 600 ОС происходит деструкция полимеров, из которых состоят пластики. Большая часть тяжелых полимерных молекул разрывается на одномолекулярные углеводороды. Возникающая парогазовая смесь (ПГС) попадает в разделитель ПГС (8), дальше идёт на охлаждение в конденсатор (9), а после него в разделительную ёмкость (11). Весь процесс происходит в герметичном контуре без контакта с окружающей средой.

 

Градирня (10) обеспечивает поддержание заданной температуры в конденсаторе (9) и разделителе ПГС (8).

 

Горелки (5) обеспечивают необходимый разогрев реактора (4). Топливо в сопла горелок подается из резервуара (6) под давлением с помощью воздушного компрессора (на схеме не указан) и сжигается при температуре до 1 500 ОС. Продукты горения отводятся трубой (7) в атмосферу. Необходимую тягу обеспечивает вентилятор. Потому необходимо использовать для горелок сертифицированное топливо. Контур обогрева и удаления продуктов горения горелок (5) и контур процесса деполимеризации герметически отделены, то есть выход продуктов деполимеризации в атмосферу исключен.

 

В разделительной ёмкости (11) ПГС окончательно разделяется на две фракции: жидкую и газообразную. Газообразная фракция, или пиролизный (он же деполимеризационный) газ, идёт на обезвоживание (сушку) и механическую очистку в газовый сепараторный фильтр (13). Затем компрессор (14) сжимает пиролизный газ и отправляет его на временное складирование в цистерну (15). Оттуда газ идет на дистрибуцию.

Жидкая фракция из разделительной ёмкости (11) идет на очистку и сушку в сепараторный фильтр (16) а оттуда подается на временное хранение в цистерну (17). Далее — дистрибуция.

 

Пульт контроля и управления (19), снабженный процессором, позволяет в реальном времени следить за параметрами процесса, производить необходимые включения и отключения. Вести мониторинг температур и давления, управлять горелками, вентиляторами, системой охлаждения и т. д. Выбранные данные можно накапливать в базе данных для последующего анализа.

Пульт контроля и управления (19) имеет автоматический и ручной режим.

 

В результате процесса деполимеризации пластиков, как правило, возникают и твердые остатки — сажа, полимерные наполнители, пепел и т. д. Они удаляются из реактора (4) внутренним шнеком и попадают в контейнер (18). Затем, как правило, идут на дальнейшую переработку.