Naše projekty - depolymerizace a recyklace plastů

Zařízení pro depolymerizaci a recyklace plastů

Abychom potvrdili všechny deklarované technické parametry depolymerizační jednotky v praxi, postavili jsme v České republice výzkumné středisko na ekologickou recyklaci vysokomolekulárních odpadů, druhotných surovin. Toto zařízení bude uvedené do provozu až po jeho schválení v rámci procesu EIA a po stavebním povolení.

 

 

 

Schéma recyklace plastů na alternativní kapalné palivo nebo surovinu pro chemickou výrobu, hořlavý plyn a uhelný pevný zbytek:

  1. Drtič plastů

  2. Nakládka drceného plastů do zásobníku

  3. Zásobník

  4. Reaktor

  5. Hořáky

  6. Nádrž s topným olejem pro hořáky

  7. Komín

  8. Sběrač paroplynové směsi

  9. Chlazení paroplynové směsi

  10. Chladicí věž

  11. Prvotní akumulační, rozdělovací nádrž pro plyn a kapalné frakce

  12. Přechodná nádrž pro plyn

  13. Čištění a sušení plynu – pračka plynu

  14. Kompresor

  15. Nádrž pro stlačený plyn – přechodné skladování

  16. Separátní filtr pro čištění a sušení kapalné frakce

  17. Cisterna pro skladovaní kapalného alternativního paliva

  18. Kontejner pro pevný zbytek depolymerizačního procesu

  19. Řídicí systém

Popis procesu zpracování plastů na jednotce ERVO 5P

Sklad na suroviny – nedrcené plasty
Pro kontinuální provoz jednotky ERVO 5P doporučujeme vytvořit zásobu suroviny přibližně na 10 dní, zhruba 50 tun plastů.

Drtič plastů (1)
Pro optimální přísun plastů do reaktoru doporučujeme zajistit velikostní frakci plastů do 40x40 mm. Výhodou drcených plastů na menší kousky je jejich efektivnější průchod do reaktoru a snadnější udržování teplotního režimu.

Pás pro nakládaní drcených plastů (2) do zásobníku
Pro kontinuální provoz celého zařízení doporučujeme zavážet reaktor (4) alespoň 200 kg suroviny (max. 300 kg) každou hodinu. Efektivní způsob-pásový dopravník (2), ale možná jsou i jiná řešení.

Zásobník drceného plastu (3)
Pásovým dopravníkem (2) se drcený plast nasype do zásobníku-násypky (3) o kapacitě cca 2 tuny. Dávkovač s pomocí hydraulického pístu automaticky podává drcený plast do reaktoru (4). Reaktor je koncipován na zpracování v průměru 4-5 tun plastů za 24 hodin.

Hořáky (5) – pro dosažení potřebné teploty v reaktoru
Používáme certifikované hořáky na certifikované palivo LTO. Na hořáky (5) přichází palivo předehřáté na teplotu 40-50 OC a pod tlakem vzduchového kompresoru se podává na trysku a spaluje se při teplotě 1 200 - 1 500 OC. Horký vzduch prochází meziplášťovým prostorem a zajišťuje teplotní režim reaktoru. Spaliny odcházejí do komína (7), kde potřebný tah zajišťuje přídavný ventilátor. Spaliny v komíně pocházejí pouze od spalování certifikovaného paliva.

Reaktor o kapacitě 250-300 kg/h (4), kde probíhá termolýza-chemický rozklad polymerů způsobený teplem. Při ohřátí drceného plastu na 450-600 stupňů Celsia dochází v reaktoru k destrukci makromolekul plastů na menší molekuly, většinou jednoduché uhlovodíky, které se zplyňují, a vzniká termolýzní paroplynová směs. Technologie pracuje bez přístupu vzduchu nebo kyslíku, neprobíhá spalování!!

Paroplynový blok (8)
Vzniklá paroplynová směs odchází do horního paroplynového bloku (8), kde se začíná ochlazovat.

Tepelný výměník (9)
Paroplynová směs prochází tepelným výměníkem (9), kde se ochlazuje na okolní teplotu a dostává se do rozdělovací a kondenzační věže (11). Celý proces se odvíjí v hermeticky uzavřeném prostředí bez kontaktu s okolním ovzduším.

Chladicí věž (10)
Zajišťuje dodržení požadované teploty pro rozdělovací a kondenzační věž (11).

Rozdělovač paroplynové směsi (11)
V rozdělovací nádrži (11) se dokončuje přeměna termolýzní paroplynové směsi na plyn a kapalný produkt.

Mezizásobník pro depolymerizační plyn (12)
Z rozdělovací nádrže (11) plyn postupuje do mezizásobníku (12), dál jde na separátní filtr (13), kde se čistí a suší a dál, prostřednictvím kompresoru (14) se stlačuje na 15-25 bar a postupuje do nádrže (15) k přechodnému skladování a následné distribuci podle potřeby.

Separátní filtr na čištění kapalného paliva (16)
Tekutá frakce prochází filtrací přes centrifugu (16), kde se očistí od mechanických a vodních příměsí a přečerpává se do nádrže 25 m3 (17) k přechodnému skladování a následné distribuci.

Kontejner na pevný zbytek depolymerizačního procesu (18)
Z celého procesu vzniká netoxický pevný zbytek-uhlíkatý materiál a příměsi (písek, kov atd.), který se skladuje v uzavřeném kontejneru (18) a následně se chladí, lisuje a odváží se ke skladování na skládku odpadu.

Řídicí systém (19)
Celý komplex zařízení je kontrolován soustavou čidel, která shromažďuje data a odesílá je na řídicí jednotku (19), kde probíhá monitoring celé jednotky. Řízení je možné v automatickém i manuálním režimu. Data se ukládají pro následné vyhodnocení.

Spaliny
Jednotka má dva na sobě nezávislé tepelné okruhy. Jedním je proces spalování na hořácích (5) a druhým je destrukce suroviny v reaktoru (4).  Spaliny v komíně (7) pocházejí pouze ze spalování certifikovaného paliva na hořácích. Z druhého teplotního okruhu, který je hermeticky uzavřen, neunikají do ovzduší žádné zplodiny. Jedná se o proces s nulovými emisemi – nedochází ke znečištění životního prostředí.