Naše projekty - depolymerizace a recyklace plastů

Zařízení pro depolymerizaci a recyklace plastů

Abychom potvrdili všechny deklarované technické parametry depolymerizační jednotky v praxi, postavili jsme v České republice výzkumné středisko na ekologickou recyklaci vysokomolekulárních odpadů, druhotných surovin. Toto zařízení bude uvedené do provozu až po jeho schválení v rámci procesu EIA a po stavebním povolení.

facility with bunker

 

Schéma recyklace plastů na alternativní kapalné palivo nebo surovinu pro chemickou výrobu, hořlavý plyn a uhelný pevný zbytek:

  1. Drtič plastů

  2. Nakládka drceného plastů do zásobníku

  3. Zásobník

  4. Reaktor

  5. Hořáky

  6. Nádrž s topným olejem pro hořáky

  7. Komín

  8. Depolymerizační paroplynový blok

  9. Chlazení paroplynové směsi

  10. Chladicí věž

  11. Prvotní akumulační, rozdělovací nádrž pro depolymerizační (termolyzní) plyn a kapalné frakce

  12. Přechodná nádrž pro depolymerizační (termolyzní) plyn

  13. Čištění a sušení plynu – pračka plynu

  14. Kompresor

  15. Nádrž pro stlačený plyn – přechodné skladování

  16. Separátní filtr pro čištění a sušení kapalné frakce

  17. Cisterna pro skladovaní kapalného alternativního paliva

  18. Kontejner pro pevný zbytek depolymerizačního procesu

  19. Řídicí systém

Popis procesu zpracování plastů na jednotce ERVO - TAS

    Sklad suroviny – nedrcené plasty
Na kontinuální provoz jednotky doporučuje se vytvořit zásobu přibližně na 10 dní, zhruba 50 tun plastů.

    Drtič plastů (1)
Pro optimální přísun plastů do reaktoru doporučuje se zajistit velikostní frakci plastů  do 40x40 mm. Výhodou drcených plastů na menší kousky je jejich efektivnější průchod do reaktoru a snadnější udržování teplotního režimu.

    Pás  pro nakládaní drceného plastů (2) do zásobníku
Pro kontinuální provoz celého zařízení doporučuje se zásobit reaktor (4) hodinově alespoň 200 kg suroviny (max 300 kg). Efektivní způsob - pásový dopravník (2), ale možná i jiná řešení.

    Zásobník drceného plastu (3)
Pásovým dopravníkem (2) se drcený plastik nasype do zásobníku-násypky (3) o kapacitě cca 2 tuny. Dávkovač s pomocí hydraulického pístu automaticky podává drcený plast do reaktoru (4). Reaktor je koncipován na zpracování v průměru 5 tun plastů za 24 hodin.

    Hořáky (5) – pro dosažení potřebné teploty v reaktoru
Používáme certifikované hořáky (prohlášení o shodě č. 005011082599b. www.toptezadarmo.cz  ) na certifikované palivo LTO. Na hořáky (5) přichází palivo předehřáté na teplotu 40 - 50 OC a pod tlakem vzduchového kompresoru se podává na trysku a spaluje se při teplotě 1 200 - 1 500 OC. Horký plyn prochází meziplášťovým prostorem a zajišťuje teplotní režim reaktoru. Spaliny odcházejí do komína (7), kde potřebný tah zajišťuje přídavný ventilátor. Spaliny v komíně pocházejí pouze ze spalování certifikovaného paliva. Toto palivo je skladováno v certifikované nádrži – 10 m3 (6).

    Reaktor o kapacitě 250 - 300 kg/h (4), kde probíhá termolýza - chemický rozklad polymerů způsobený teplem
Při ohřátí drceného plastu na 450 - 600 stupňů Celsia v reaktoru dochází k termolýze - probíhá destrukce makromolekul plastů na menší molekuly, většinou jednoduché uhlovodíky, které se zplyňují, a vzniká termolyzní paroplynová směs.

    Horní depolymerizační blok (8)
Vzniklá paroplynová směs odchází do horního bloku (8), kde se depolymerizace ukončuje.

    Tepelný výměník (9)
Depolymerizované, odlehčené molekuly prochází tepelným výměníkem (9), kde se ochlazují na okolní teplotu a dostávají se do rozdělovací a kondenzační věže (11). Celý proces se odvíjí v hermeticky uzavřeném prostředí bez kontaktu s okolním ovzduším.

    Chladicí věž (10)
Zajišťuje dodržení požadované teploty pro rozdělovací a kondenzační věž (11).

    Rozdělovač termolyzní paroplynové směsi (11)
V rozdělovací nádrže (11) ukončuje se přeměna termolyzní paroplynové směsi na plyn a kapalný produkt.

    Mezizásobník pro depolymerizační plyn (12)
Z rozdělovací nádrže (11) plyn postupuje do mezizasobníku (12), dál jde na separátní filtr (13) pro čištění a sušení a dál, prostřednictvím kompresoru (14), (Rotační lamelový kompresor MATTEI, Itálie http://www.matteicz.cz/cs/modul-katalog/plynove-kompresory/ ) se stlačuje na 15-25 bar a postupuje do nádrže (15) k přechodnému skladování a distribuce podle potřeby.

    Separátní filtr pro čištění kapalného paliva (16)
Tekutá frakce prochází filtrací přes centrifugu (16), kde se očišťuje od mechanických a vodních příměsí a přečerpává se do nádrže 25 m3 (17) na přechodné skladování a následované distribuce.

    Kontejner pro pevný zbytek depolymerizačního procesu (18)
Z celého procesu vzniká netoxický pevný zbytek - uhlíkatý materiál a příměsi (písek, kov atd) - který se skladuje v uzavřeném kontejneru (18) a následně se chladí, lisuje a odváží se ke skladování na skládku odpadu.

    Řídicí systém (19)
Celý komplex zařízení je kontrolován soustavou čidel, která shromažďuje data a odesílá je na řídicí jednotku (19), kde se provádí řízení a monitoring celé jednotky. Řízení je možné v automatickém i manuálním režimu. Nutné data se ukládají pro následné vyhodnocení.

    Spaliny
Jednotka má dva na sobě nezávislé tepelné okruhy. Jedním je proces spalování na hořácích (5) a druhým je destrukce suroviny v reaktoru (4).  Spaliny v komíně (7) pocházejí pouze ze spalování certifikovaného paliva na hořácích. Ve druhém tepelném okruhu nevznikají žádné zplodiny a do ovzduší nic neuniká.